氯化车间安全操作规程

一、造气岗位

Ⅰ、本岗位工艺概况简述：

先将PE投入投料釜中，在助剂的作用下，在一定温度压力下按比例通入氯气，PE经氯化形成CPE。

生产原理

在助剂的作用下CL原子取代PE分子中的H原子，根据工艺要求做成一定氯含量的氯化聚乙烯。

影响氯化的主要因素

1）釜内压力

2）釜内温度

3）各温度段通氯量

4）助剂的合理搭配

Ⅱ、本岗位安全操作要点

氯化岗位

1)检查各零部件的连接是否有松动，若有松动必须拧紧加固，以免工作中有漏油、漏气或其他事故的发生。

2）检查减速机的润滑油油位是否正常，电机转动是否正常；

3) 检查水套冷却水阀是否开启，压力表、温度表指示是否准确。

4) 检查反应釜搪瓷有无缺陷。

5) 通知电工检查配电设施、接线是否正常。

6）检查管道、阀门、仪表是否齐全、符合要求。按流程顺序检查阀门开关情况是否正确。

正常操作

1投料前清理釜内的杂物，检查釜内壁搪瓷是否完好，各孔径的密封性完好、机械传动部分性能良好无杂音；杜绝出现泄漏情况。

2向釜内注入1/2体积的清水，将称量准确的乳化剂、分散剂、引发剂加入反应釜，并开动搅拌，投入PE，密封釜口后给反应釜升温。

3打开排空阀排空釜内空气。然后关闭排空阀打开通氯向釜内通入氯气，氯气的通入速度一定要均匀。

5当釜内压升至0.08-0.1MPa时关闭通氯阀，打开排空阀如此反复2-3次，用氯气赶除釜内残存空气，这样可以在一定程度上减小釜压，赶气过程一定缓慢，便于为其吸收装置充分吸收，杜绝氯气泄漏。

6打开通氯向釜内继续通氯，同时记录通氯量，釜温釜压。

.7每15分钟记录一次，并随时调整通氯速度和釜温。

8通氯过程按照具体生产工艺进行。

9氯化后期温度要稳定，避免大起大落，通氯时间5小时左右。反应釜压力最高压力不超过0.55Mpa，超过时可以放缓通氯速度，避免超压形成安全隐患。

10通氯完毕后，关闭通氯阀，保温20分钟。

11打开降温系统给釜降温，温度下降至110℃时打开空压机，用空气将釜内残存氯气赶除，其方法是：开启空压阀门向釜内充气，同时打开排空阀，并使釜内压保持在0.1Mpa，时间约20分钟。

.12当温度下降至90℃时，关闭排空阀，打开釜底放料阀，将物料压入脱酸水洗釜。

13降温放料前一定要排除反应釜内残余氯气。

Ⅲ、本岗位开、停车安全操作规程

1、开车、停车步骤

将物料压入脱酸水洗釜后，确认釜内无压力后打开人孔，清理氯化釜内残余物料，检查搪瓷、搅拌轴、折流板有无异常，；确认与釜体连接阀门关闭情况。

9.4紧急停车

搪玻璃反应釜操作注意事项

搪玻璃反应釜是将含二氧化硅的玻璃衬在钢制容器的表面，经高温灼烧而牢固的密着于金属表面上成为复合材料制品，所以它具有玻璃的稳定性和金属强度的双重优点，是一种优良的耐腐蚀设备。耐碱性要比耐酸性差，最高使用温度200℃.

反应釜损坏的原因主要有以下几点：

1、机械损坏

搪玻璃抗冲击力较差，任何金属、硬物对其进行撞击均会导致破损，因此在使用中严防任何金属硬物掉进釜内，只能用塑料棒或者竹木棒疏通。检修时严防焊渣熔化瓷面出现小坑或爆瓷。

2、工作温度影响

因为搪瓷和钢板的膨胀系数不一样，因此搪瓷层遇冷热急变极易爆瓷，耐温急变冷冲击110℃热冲击120℃。升温时蒸汽过猛降温时过急都会导致爆瓷，因此，在使用中升温降温都要缓慢均匀。

3、加工应力损坏

釜体加工过程中，由于卷筒冲压焊接产生大量的内应力，这些内应力搪瓷前消除不彻底就会产生爆瓷，这种损坏往往发生在投入使用后三个月。

4、搪烧质量欠佳

有些生产厂家生产环境简陋，除尘防锈达不到标准，致使底釉与基体结合不好。有的减少搪烧次数，增加每层厚度，影响搪瓷釜的使用寿命。

设备一览表

7控制指标

主要监控项目及指标

1.4系统开车：